HACCP 시스템은식품 생산에서의 유해 요인 식별, 평가 및 관리. 문자 그대로 약어는 "위험 분석 및 중점 관리 기준"으로 번역되고 해독됩니다. HACCP의 개발은 지난 세기의 60 년대 미국에서 시작되었습니다. 오늘날이 시스템은 전세계에서 운영됩니다. 이 기사는 HACCP와 관련된 주요 쟁점에 대해 논의 할 것입니다 : 그것이 무엇인지, 왜 필요한지, 어떻게 작동하는지 등등.
사람들에게 발생하는 주요 질문먼저 약어 HACCP를 듣는다. - "그것은 무엇인가?". HACCP는 생산 안전의 국제 표준입니다. 이 시스템은 모든 식량 생산 단계를 완전히 통제 할 수 있습니다. 위험 요소가 가장 많이 집중된 단계 인 위험 제어 지점에 특히주의하십시오. HACCP의 원칙은 식품 생산의 모든 부문에 도입 될 수있는 방식으로 공식화됩니다.
HACCP를 기본으로 구축 된 제어 시스템은,제품 안전 시스템으로 간주됩니다. 각 주마다 HASP 원칙을 준수 하는지를 관리하는 자체 규정 문서가 있습니다. 우크라이나에서는 DSTU이고, 러시아에서는 GOST입니다.
HACCP는 요인, 조건 및 물질을 모니터링하고,그것은 어떤 식 으로든 식품과 관련되어 있으며 부상, 질병 또는 사망으로 이어질 수 있습니다. 이러한 요소는 생물학적, 화학적 및 물리적 일 수 있습니다. 각 유형을 따로 고려해 봅시다.
이 유형에는바이러스, 박테리아, 기생충 또는 곰팡이 균 등의 미생물로 생산 기술의 조건으로는 제공되지 않습니다. 생물학적 위험 요소의 생생한 예는 저온 살균 공정을 사용하기위한 병원성 미생물총 일 수 있습니다.
이 등급에는 다음과 같은 분자 및 물질이 포함됩니다.
물리적 인 위험에는 그러한 물질,정상적인 조건에서 음식에 있으면 안된다. 그들은 생산 과정에서 그것들에 빠지며 건강에 심각한 해를 끼칠 수 있습니다. 유리 조각, 나무 칩, 뼈, 금속 부스러기 등이 포함됩니다.
그것은 무엇입니까, 모든 엔지니어는 알고 있습니다.이 시스템을 기업 업무에 도입함으로써 제조업체뿐만 아니라 제품 최종 사용자에게 여러 가지 이점을 얻을 수 있습니다. 물론 주요 이점은 제품 안전성의 증가와 결과적으로 소비자 신뢰도의 증가와 관련이 있습니다. 하지만 다른 장점이 있습니다.
다른 시스템과 마찬가지로 특정 시스템을 기반으로합니다.HACCP의 원칙. 그것은 무엇입니까, 우리는 이미 알아 냈습니다. 이제 우리는이 시스템이 무엇을 구성하는지 알아낼 것입니다. 식품 안전 시스템에는 특정 원칙이 있습니다. 해당 응용 프로그램을 사용하면 위험 요소를 신속하게 식별하고 실제 위협 요소를 만들기 전에 위험 요소를 관리 할 수 있습니다. 이러한 원칙에는 7 가지가 있으며, 각각 특별한주의를 기울일 필요가 있습니다.
기업에서의 HACCP 도입은위험 분석. 이는 인간의 건강에 해를 끼칠 가능성이 매우 높은 통제되지 않은 위험을 결정하기위한 목적으로 수행됩니다. 분석 과정에서 생산 과정 자체에서 사용되는 모든 성분뿐만 아니라 생산 자체 및 보조 단계도 고려됩니다. 안전 문제는 제품 품질 문제와 별도로 조사됩니다. HACCP 계획의 핵심 요소는 바로 위험의 분석입니다. 제대로 실행되지 않으면 계획을 사용할 수 없습니다.
분석 결과는 다음과 같습니다.
따라서이 단계에서 제어점을 식별하기위한 기초가 작성됩니다 (시스템의 두 번째 원칙).
위험 정의는 두 단계로 진행됩니다. 첫째, 전문가는 재료, 장비, 작업자의 행동, 최종 제품 및 제품 저장 및 배포 방법을 분석합니다. 모든 위험 요소는 목록 형태로 제시됩니다. 두 번째 단계에서, 잠재적 인 위협 각각은 그것이 야기 할 수있는 해악의 심각성 측면에서 평가됩니다. 위험 요소는 중요도에 따라 분류되어 표 형식으로 표시됩니다.
이 절차는 모니터링,위험을 예방하거나 줄입니다. 임계점의 확인은 HACCP 시스템의 위험을 관리하기위한 기초입니다. 제어는 위험을 피할 수 있거나 충격을 최소화 할 수있는 장소에서 수행됩니다. 그들은 신중하게 개발되고 문서화되어야합니다. 중요한 포인트는 제품 안전 관리를 위해서만 사용됩니다. 그것은 재료에서 침전물의 존재를 확인하고, 그 안에 금속 불순물의 존재를 확인하고, 열처리 등의 과정을 거칠 수 있습니다. 그러나 유사한 생산 방법에는 여러 가지 위험이있을 수 있으며 결과적으로 중요한 점이있을 수 있습니다.
위험 - 최대 또는 최소임계점에서 제어되는 매개 변수의 값. 이 표시기는 특정 지점에서 기업의 안전 및 비 안전 작동 조건을 구별 할 수 있도록 필요합니다.
각 제어점에는 일반적으로임계 값이 계산되는 여러 매개 변수. 중요한 기준과 지표는 기업 표준, 매뉴얼 및 기타 문서에 기록되어야합니다.
모니터링은 중요한 지점에서 특정 값을 모니터링하고 측정하기위한 계획된 절차입니다. 모니터링 덕분에 다음 작업을 수행 할 수 있습니다.
모니터링 방법은 자연 및중요 통제 지점 수, 특정 안전 기준 및 통제 범위 범위. 모니터링을 수행하는 인원은 선택한 방법 및 특수 측정 장비를 완전히 소유해야합니다. 이 절차를위한 장비는 HACCP 시스템의 통일 된 요구 사항에 따라 교정 및 검증되어야합니다.
가능한 경우 제어가 있어야합니다.연속. 현재까지 측정 결과를 고정하여 지속적으로 모니터링하는 방법은 다양합니다. 가장 보편적 인 것은 관리도를 사용하는 것입니다. 그러므로 모니터링 절차를 선택하는 것은 지속적인 방법을 선호하는 것입니다.
이것을 구현할 수없는 경우프로 시저가 연속 모드에서 실행되면 특정 확인 빈도가 설정됩니다. 중요한 포인트 각각에서 프로세스의 제어가 보장 될 수 있어야합니다. 모니터링 결과에 대한 기록에는 검증 일 및 시험관의 이니셜이 있어야합니다.
HACCP 프로그램은위협의 정의뿐만 아니라 소비자에 대한 위험을 예방, 제거 또는 적어도 줄이는 전략을 개발할 수 있습니다. 항상 이상적인 안전 지표를 달성 할 수있는 것은 아닙니다. 요구 사항의 편차는 어떤 생산에서도 절대적으로 발생할 수 있습니다. HACCP 시스템은 구매자에게 품질이 낮은 제품을 공급할 가능성을 최소화하기위한 시스템입니다.
시정 조치에는 다음 절차가 포함됩니다.
각 중요 제어 지점에 대해별도의 시정 조치 계획이 수립되고있다. HACCP의 일반 계획은 최소한 다음을 포함해야한다 : 조정 조치의 구성; 이러한 행동을 책임지는 사람의 구성; 그리고 조정을위한 기록의 구성.
확인이란 다음과 같은 작업을 말합니다.모니터링은 HACCP 계획의 이행의 효과와 이러한 계획에 따라 작동하는 시스템의 능력을 확인합니다. 검증은 계획의 개발 중에 수행되며, 그 절차는 HACCP의 일반 시스템에 구축됩니다.
검증의 주요 측면 중 하나는계획을 완벽하게 준수하는 시스템의 능력 평가. 이를 위해 회사의 프로세스에는 HACCP 계획이 올바르게 구현되었는지, 특히 정확한 모니터링, 조정, 문서 관리 등을 확인하는 작업이 통합되어 있습니다.
덜 중요한 또 다른 측면은HACCP 시스템의 계획이 실현 가능하다는 것과 그 활동이 실제로 가능한 위험을 모니터링하는 효과를 증가시킬 수 있음을 확인했다. 계획을 검증하는 데 필요한 정보에는 전문가 의견, 직원 관찰, 메트릭 등이 포함될 수 있습니다. 검증 절차는 기업 직원뿐만 아니라 공인 된 회사를 대표하는 외부 독립 전문가에 의해서 수행됩니다.
HACCP 원칙을 적용하기 위해서는가능한 한 효율적으로 관련 기록과 서류를 보관할 필요가 있습니다. 문서화를 통해 시스템을 관리하고 프로세스의 역 동성을 모니터링하며 패턴을 찾고 필요한 모든 안전 표준을 갖춘 완제품의 적합성을 확인할 수 있습니다. 문서의 구성은 제작의 성격에 달려 있습니다. 일반적으로 주요 패키지에는 HACCP 계획, 위험 요소 목록, 계획 검증 및 구현을위한 기록은 물론 시스템 작동 중에 작성되는 스트림 기록 및 문서가 포함됩니다.
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